智能化精品化打造发展双引擎

　　12月4日，记者在泰隆科技产业园看到，总投资4000多万元的2个自动化智能立体仓库正在井然有序运行中，这里16000多个货位存储着上百万个零件，仓库保管员只需要轻点手中的电子终端，就可以实现自动接收任务，扫描出入库，将零部件精准送到组装人员手中，平均每天发货200多台减速机配件，入库100多个料框。泰隆集团信息中心主任夏国峰介绍，现在领料时间缩短了一半，仓库保管员也由原来的8人减少到现在的4人，领料数据准确率达到99%以上，满足了生产领料的需要。

　　泰隆集团坚持有质量有效益的发展主线，牢牢抓住“改造升级、培育新品”经济增长的“双引擎”，以建设数字化工厂为总体战略目标，针对企业大量“多品种、小批量”的非标定制化订单特点，在完成企业基础数据、作业流程、生产模式梳理的基础上，不断提升智能化、数字化水平，加快转型升级步伐，努力抢占行业发展制高点。企业在购置自动化生产设备的同时，利用原有设备实施自动化改造，搭建小单元柔性化生产线20多条，释放一线操作工100多人，产品合格率提高0.7%，产品平均研发周期从11天缩短到5天。公司开发的核电循环水泵驱动变速装置填补了国内空白，工业机器人关节用精密减速器打破了国际巨头对中国的技术封锁。

　　随着工业领域创新转型的步伐加快，智能制造已成为制造业发展的必由之路。作为我市机电产业的龙头企业，泰隆集团抢抓机遇，着重于生产现场的精细化、透明化管控，深入推进智能化改造，促进全要素生产率的提升。泰隆传动机械科技产业园生产区长张保告诉记者：“现在我们数控滚齿机的精度、效率都大大提升，产品的稳定性也比较好，原来加工两件的时间现在可以加工四件到五件。目前在手订单比较多，还有1.5亿元的订单未完成。”

　　近年来，泰隆集团对标江苏省工业互联网标杆工厂要求，持续推进实施信息化改造升级项目。减电金工车间被认定为省级示范智能车间、泰州市工业互联网标杆工厂，搭建研发设计私有云平台，提升了高端定制产品的设计效率，缩短设计周期，升级现有运行软件，实现了从管理控制层、生产运营层、车间管理层多元异构数据融合，打通数据流和业务流，提高跨部门的协同管理水平。未来5年，企业将持续实施“高、精、尖、特、新”发展战略，投入5200多万元实现工业互联网全覆盖，为持续健康发展增添后劲。