管理与技术齐头并进

　　面对严峻的钢铁形势，鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部以“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”活动为契机，紧密围绕节能降耗、降本增效工作目标，深入践行“六种发展理念”，从管理创新和技术变革两方面同时推进，全面提升转炉工序各项指标。其中，1号260吨转炉2012年钢产量突破180.03万吨，转炉工序能耗指标降低到-19.87kgce/t。该转炉被评为2012年度全国“冠军炉”。

　　管理创新效率高
　　从实施对标先进、绩效挂钩入手，炼钢部对原有的管理模式进行了改革。公司先后同首钢京唐钢铁、济钢、武钢等行业先进企业进行指标对标，查找差距、分析潜力，确定了挖潜目标。他们修改了职工卓越绩效评价办法，将“冠军炉”对标竞赛的相关指标纳入职工卓越绩效评价体系中，如煤气回收量、吨钢能源成本等都被列入了考核指标。
　　炼钢部还通过引入市场机制，优化生产组织。他们在班组开展模拟市场成本核算机制，将原来的技术指标转化为经济指标，将原来的实物消耗转化为成本核算，提升班组的自主核算盈亏能力，与市场机制接轨。同时，他们还优化生产组织，开展节能停机竞赛。在生产条件允许的情况下，转炉实施“3吹2”生产模式，即对其中的1座转炉进行节能停机，降低设备空耗，节省电耗、氩气、新水等相关能源介质的消耗。
　　炼钢部开发了转炉工序能源管理系统，该系统实现了对转炉氧气、氮气、氩气、煤气、蒸汽和新水等各种能源介质数据自动采集和报表分析，对转炉工序能源消耗进行集中管理，提高能源管理效率。

　　技术变革降能耗
　　炼钢部通过在该转炉系统应用底吹透气元件在线热更换、改良底吹透气元件结构、底吹透气元件在线复通、优化溅渣工艺等方式，有效提高转炉复吹比，炉役平均碳氧积最低达到0.0029。复吹比的提高有效降低了转炉的氧气消耗、熔剂消耗和脱氧合金消耗，缩短了吹氧时间，降低了转炉设备系统的能源消耗。
　　他们还进行了少渣冶炼攻关，通过调整入炉原料结构、改进氧***喷头结构、优化造渣制度和供氧制度，转炉吨钢渣量下降了26.5kg。
　　为提高煤气回收水平，不断降低氮气消耗，炼钢部通过优化程序控制和提高操作水平，减少冶炼过程中CO的含量波动，减少中途放散炉次；通过开发RD阀静态模型、运用转炉炉口微差压控制程序、改进氧***喷头结构等多种方式，减少烟气在炉口的二次燃烧，提高煤气回收热值。同时，他们还开展降低氮气消耗专项攻关，将部分取样口密封介质由氮气改为压缩空气；开发溅渣专用***，调整终渣成分，改进溅渣方法，减少溅渣氮气消耗；对底吹氮气流量根据转炉工艺进行优化，减少底吹氮气消耗。
　　他们将余热锅炉连续排污改为间断排污，取消净环冷却水，降低新水消耗，并将余热锅炉运行压力由28kg提高到32kg，完善操作岗位和环能管网调度的协调办法，增加蒸汽并网流量，蒸汽放散损失降低了80%以上，有效节约了资源，减少排放。同时，通过自主开发转炉自动化炼钢模型，应用转炉自动化炼钢技术，该转炉实现了统一规范操作、严格管理、优化模型控制参数，提高了终点碳温的命中率。
　　通过对标竞赛，深挖设备潜能，使该公司炼钢部的各项经济技术成本指标得到明显提升，能耗指标显著下降，职工的操作技能和职业素养得到全面提高，技术创新和改革氛围日益浓厚，为创建绿色、环保、节能型样板钢厂发挥了重要作用。

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