中国汽车行业标杆数字化车间长这样

　　前不久从中国设备管理协会举办的2021中国汽车行业智能工厂交流大会暨第十一届全国汽车行业智能装备管理创新论坛传来好消息，风神襄阳汽车有限公司（简称风神襄阳）的数字化冲压车间被评为“2021中国汽车行业标杆数字化车间”。“中国汽车行业标杆数字化车间”到底长什么样子？9月15日，记者走进风神襄阳进行了实地探访。

　　130件/小时提升至580件/小时

　　数字化改造生产能力“升”上去

　　走进风神襄阳的数字化冲压车间，偌大的车间厂房，很少见到工人，但呈现一片繁忙景象。

　　通过智能监控系统，技术人员已经将车间的两条中速线、一条高速线、一台离线清洗机、翻转机共计15台主要设备逐步“唤醒”，开始有序生产。

　　“在实施智能化改造前，27000平方米的冲压车间有171名工人忙碌在各条生产线，进料、出料等诸多环节都要靠人工。现如今，经过整体数字化制造升级后，整个车间只有86人做设备的‘监工’，所有数据都可以在监控大屏上实现实时查看。”风神襄阳工业工程科主管孙瑞瑛指着生产数据大屏向记者介绍。

　　只见生产数据大屏上，动态显示着管理数据、产量数据、仓库数据等，产品批号、出入库数量和执行人等信息一览无遗……

　　“智能化提高了生产效率，减少人工操作环节，更有利于工艺控制和追溯，产品质量更加可控。通过智能制造建设，整个冲压车间的生产能力由以前的130件/小时，提升至现在的580件/小时，生产能力翻了三番，劳动生产率提升了54.8%。”孙瑞瑛介绍到。

　　作为现阶段国内乘用车主机厂较为领先的冲压车间，现如今经过智能化改造后的车间在质量、成本、交期、效率、安全等领域均取得了较好的收益，已经实现了从计划排产、制造执行、品质管控、设备管理、仓储管理的全过程信息化管控。

　　“冲压车间智能化改造的步伐没有停下来，我们下一步将向可视化方向进一步完善，通过建立车间运营情报中心，将原有的车间人工KPI管理过程信息化，实时更新车间的设备运行效率、能耗在线数据、品质趋势情况等核心管控信息，让我们的车间更加‘智慧’。”孙瑞瑛说。

　　30分钟降至2分钟智能管控预警时间“降”下去

　　其实，在风神襄阳的智能制造建设进程中，数字化冲压车间的整体数字化制造升级之路只是其中关键的一步。“我们整个工厂五大车间的智能制造建设从2019年就陆续开始了，通过加装智能网端设备，采集产线信息，让工厂的‘智慧大脑’可以感知工厂如何运行，进而实现对排产任务、设备状态、生产效率、能耗和质量的实时监控。”孙瑞瑛告诉记者。

　　作为一家制造企业，生产不清、库存不准、效率不高、沟通不畅是普遍痛点，“过去，管理人员想知道生产状况，得一个个车间跑，统计数据，新推出的产品，得派专人盯着，实时汇报进度，非常浪费人力物力财力。”整车检查科工程师洪洁说。

　　现在，通过导入全价值链质量管理平台，大量零散、孤立的数据信息被打通并整合，省去了人工和纸质化传递，各类品质分析表可以自动生产，让整个工厂都“聪明”起来。“比如我们现在的预警功能，可以通过自动评分，将有质量风险的数据自动发布给相关人员进行及时处理，整个过程只用2分钟的时间，但在以往这个过程通过人工传递需要30分钟甚至更久。”洪洁告诉记者。

　　正因持续不断地对工厂进行智能制造建设，风神襄阳抵挡住了诸多不利因素的影响，使得企业生产情况保持稳中有进的良好发展态势，呈现出产销两旺的良好局面，产量和产值一路上涨。

　　数据显示，今年1至8月，风神襄阳产量达到11.45万台，同比增长21.5%，实现产值201.77亿元，同比增长16.3%，各项主要经济指标均持续稳定向好。“我们希望工厂更加‘聪明’，这样才能更具抗风险的能力，因此工厂的智能制造建设步伐不会停止，我们将通过构建生产过程监控系统、整线数字化仿真平台、智能物料管理平台、在线零件质量检测系统、智能能源管控以及设备预测性维护系统等数字化系统，让工厂朝着安全、绿色、柔性化、数字化的智能化工厂大步前进。风神襄阳也将继续深化智能制造体系的构建和完善，为推进襄阳市智能制造产业转型升级、高质量发展贡献力量。”孙瑞瑛告诉记者。　　（来源：襄阳日报  作者：刘倩 肖露）