茂名石化首开大乙烯国产化先河

首家采用中国石化与外商合作开发专利技术，设备国产化率近九成

　　本报讯 （特约记者  蔡湛）被列为国家科技开发重大项目的大乙烯生产工艺和设备国产化，在我国首座百万吨级乙烯生产基地茂名石化取得重大突破。采用国产化工艺和设备的新建***万吨/年乙烯裂解装置和30万吨/年聚丙烯装置自9月17日和8月18日投产以来，实现安全运转，产品质量良好，各项经济技术指标日趋提升。近日，一批资深石化专家考察茂名乙烯改扩建新装置后认为，大乙烯生产工艺和装备在茂名石化首先实现国产化，对加快我国乙烯工业发展具有开创性和示范性的重大意义。

　　我国30万吨以上乙烯生产技术和设备一直全部依靠从国外引进，不仅耗资巨大，而且成为制约乙烯工业加快发展的瓶颈。为此，中国石化将大型乙烯成套技术开发列为“十条龙”科技攻关项目之一，组织产、学、研联手攻关，经过艰苦探索，在新工艺开发和装备国产化上取得一批重大成果。这次茂名石化乙烯改扩建新建***万吨/年乙烯裂解装置采用了由中国石化与美国ABB鲁姆斯公司合作开发的乙烯专利技术。这套在世界上首次由乙烯专利商与乙烯生产商联合开发的全流程乙烯工艺，包含了11万吨/年SL—Ⅱ裂解炉、低压激冷序列、分凝分馏塔、三元制冷等一系列最新技术，具有三方面的特点：一是实行集约化流程，减少复杂转动设备数量，提高在线生产时间，有利于降低乙烯能耗和维护费用。二是推进装备国产化。在新建乙烯裂解装置的510台设备中，有448台由国内制造，设备国产化率达87．8％，其中包括乙烯裂解气压缩机、冷箱等关键设备。三是有利于降低投资。茂名乙烯改扩建新增吨乙烯生产能力投资1．2万元，远远低于目前国内新建乙烯项目吨乙烯生产能力投资2．5万元至4万元的水平。同时，新建目前国内最大的30万吨/年聚丙烯装置采用了由中国石化工程建设公司独立研发的改进后第二代环管法先进工艺技术，以国产催化剂体系为主，可以生产均聚物和共聚物产品，并预留生产抗击共聚产品平台，具有操作弹性大、产品切换快捷、品种较多的特点。其主要设备实现国产化，其中关键设备之一的环管反应器就由茂名石化自行制造，且质量达到国外同行水准。

　　国产化大乙烯新工艺、新技术、新设备在茂名石化的首次应用，对生产和管理提出了新挑战。茂名石化主要领导提出了“装置***要稳字当头、稳中求进、稳中求好”和“安全经济运行”的指导方针，并组织实施了三项应对措施。首先，对职工进行上岗前的强化培训，化工分部成立职工培训督导机构，由管理人员与各生产车间挂钩落实培训任务。白天职工忙于“三查四定”就及时为车间开辟晚间课堂，组织职工每天晚上开展专题讲座或研讨交流，并组织操作工学习仪表、电气等知识，仪表工、电工和专业管理人员学习操作知识，通过这样的双向交叉学习，全面吸收消化最新技术。其次，制定应急预案，开展反事故演练。针对应用新工艺和国产化设备后可能产生的不稳定因素，增强职工的应对能力和反事故能力。第三，针对国产化工艺和设备特点开展技术攻关。由于大乙烯国产化设备大都首次应用工业化生产，带来较多难以预料因素，茂名石化组织专家、技术人员与厂家派出的服务队伍一起，及时排除障碍，攻克难点，尤其是解决了我国首次研制的***万吨级裂解气压缩机的震动、密封等难题，使国产心脏设备顺利投入运转。这些强有力措施使国产化新装置在茂名石化实现了安全经济投料***，其中***万吨/年乙烯裂解装置和30万吨/年聚丙烯装置分别用19个小时和10小时就打通全流程，生产出合格产品。目前两套装置均实现安全平稳运转，聚丙烯装置日产量达900多吨，接近设计能力。

《茂名日报》（2006-11-05 第一版）