东风乘用车全员改善焕发风神活力

　　“通过消除背门里板焊接瓶颈工序，单台节约工时0.47分钟，实现了收益改善”“我们针对E70左前门槛工艺进行改善，节省了人工成本和返修成本，增强了设备利用率，提高了工作效率”……6月24日，东风乘用车公司召开2020年QC成果发表交流会，以全员参与、全面渗透、成果共享的方式，将改善创新真正地融入到员工的日常工作中去。

　　新冠肺炎疫情打乱了汽车市场的恢复节奏，如何在瞬息万变的市场坏境中，顺利达成全年经营目标？如何满足客户多元化需求，助力企业高质量发展？

　　东风乘用车公司用实际行动给出答案：复工以来，东风乘用车公司领导班子成员以及部分高管、中管组建全员改善课题小组，依托劳模创新工作室、“一体化改善”制度、“三比三看”全员建功行动、改善课题发表交流会，建立起覆盖全体员工的改善体系，营造全员改善的良好氛围，为锻造品质风神，扎实推进企业各项工作注入了强大的创新动力。

　　健全全员改善机制——搭建改善平台，让更多“千里马”跑起来

　　“只有不断改善，才能在不断变化的市场立足。”接受记者采访时，不少东风乘用车公司员工表达了这样的认识。

　　持续改善是一个企业的生存之道。东风乘用车公司领导班子认为，推进全员改善势在必行，企业要让员工意识到创新改善是大势所趋，亦可大有作为，为全员参与改善注入信心和动力。

　　为给员工创造良好的改善环境，东风乘用车公司建立了“一体化改善”制度。这项制度通过成立分项改善工作组，将改善活动覆盖全价值链。复工后，该公司进一步完善“一体化改善”制度，各部门对评选出的战略改善课题进行分类、分级、分工管理，对改善成果进行汇编，对改善方式进行提炼，评选出的优秀课题还与职称晋升直接挂钩。东风乘用车公司还为员工搭建了更多小改善的展示平台，专项改善课题发表会、“三比三看”全员建功行动、每月评比的群众性小改善活动等平台的搭建，进一步激发出了员工参与改善的热情。

　　“希望可以搭建更多的改善平台，激发全员参与改善的积极性、主动性，以改善为基础、以创效为目标，不断拓宽思路，提高能力，助力公司效益提升。”东风乘用车公司总经理丁绍斌说。

　　公司/部门级课题每半年评选1次、科室/车间级课题每季度评选1次、小改善每月评选1次，对于评选出来的优秀创意，东风乘用车公司予以通报表扬和现金奖励，甚至推荐到更大的展示舞台，让更多乐于改善、善于改善的“千里马”奔跑起来。

　　“当前，我们要有过‘紧日子、苦日子’的思想，更要从细小处着手，从微环节改进，让商企、研发、采购、制造、质量都更聚焦客户核心需求。”东风乘用车公司党委书记、副总经理刘洪说。

　　逐步提升的生产效率、日益强化的客户意识、日趋严谨的成本管控……这段时间，诞生在一线的“金点子”，为东风乘用车公司带来源源不断的活力和效益。1-7月，东风乘用车公司涌现出公司级标杆课题15项，部门级改善课题立项250余项，上半年验收QC改善78项，验收小改善多达2700余项。其中，成本改善贡献突出，单台制造费用较目标优化4.09%。

　　最大限度地激发全员参与创新改善的热情，东风乘用车公司致力于把员工培养成问题的解决者、管理的创新者和变革的推动者。

　　通过全员改善，找出企业运行中的“浪费源”“问题源”“价值源”“改善源”，推动企业转型升级。

　　聚集员工创新智慧——治痛点解难点，推动经营效益稳步提升

　　机制的完善为全员改善提供了制度保障，员工是促进改善执行落地的主力军。在这样的思路下，东风乘用车公司鼓励员工积极发现问题、勇于解决问题。

　　“总装底盘排气管输送方案改善”是今年质量保证部改善课题发表交流会上涌现出的一个“金点子”。这项改善由工厂改善中心秦庆国主导，团队运用ECRS（取消、合并、重排、简化）分析法，将总装底盘排气管岗位的转运小车与安装平台合为一体，修改AGV运行轨迹后，转运小车可直接将排气管运行到安装工位，大大降低了作业员劳动强度。

　　“这个项目是车间员工反馈的一个痛点问题，我们就根据现场需求实施了改善，员工对我们改善效果的认可，是我们最大的动力。” 秦庆国告诉记者，改善中心会主动收集员工生产现场的痛点，将改善以课程的形式呈现出来，便于留存有益的经验。“后续我们还会针对员工心声，加大对现场人机工程方面改善的投入力度，让改善更加接地气。”

　　随着全员改善氛围的逐渐形成，创新改善正在成为东风乘用车公司员工的一种习惯。

　　这段时间，焊装车间三线开启件班班长、党员赵立座与班组成员们经常利用休息时间，一起分析工作中需要改善的难点、痛点。前不久，他们班组通过数据对比，找到了制约班组节拍提升的瓶颈工序，随即通过消除机器人复位动作、改善现场布局、缩短取件距离等方式，对瓶颈工序进行优化，大大提升岗位作业效率的同时，每年还可节省人工成本1.29万元。该项改善获得东风乘用车公司2020年QC成果发表交流会一等奖。

　　全员改善平台的搭建，也为生产现场提供了更多可借鉴的效率提升经验。赵立座与班组成员们开展的这项改善，就引来该公司其他班组甚至东风其他单位员工前来学习取经。“我们班组在改善项目的讨论过程中，也对机器人设备自动化的运行模式有了更多的了解，后面还会寻找更多的改善点，助力生产现场效率提升。”赵立座说。

　　如今，全员主动参与改善创新，已经成为东风乘用车公司的一种常态。该公司综合管理部运营管理室主任贺书博告诉记者，员工创新智慧的汇聚，正推动东风乘用车公司经济效益整体提升。尝到改善甜头的东风乘用车公司，也将持续挖掘改善课题，为员工搭建更多施展才华的平台。

　　强化全员改善理念——让改善理念落地生根，内化于心、外化于行

　　全员改善要取得持续性效果，就要让“改善”在全员心中落地生根，内化于心、外化于行。

　　“希望可以通过全员改善氛围的营造，不断拓宽经营思路，加快推进面向客户的全价值链质量管理体系建设。”东风乘用车公司领导班子曾多次表示。

　　在采访过程中，记者发现，东风乘用车公司的员工们对自己的改善项目，乐于持续优化。员工们的质量意识、客户意识也在改善项目持续优化的过程中得到进一步提升。

　　因不合格车辆造成的返修工时会严重影响工厂生产效率，东风乘用车公司制造技术部总装工艺设计工程师朱战江和他的团队，开展了“降低D53后轮前束不合格故障率”改善。他们对可能影响后轮前束质量的潜在风险进行逐一排查，每季度进行一次定位销精度检测，保证了D53车型后轮前束一次下线的合格率。为进一步排除潜在风险，他们又对后轮前束检测设备进行排查，把质量意识分解到工作的每一个环节。

　　朱战江觉得，改善要扎根问题现状，做到持续改善，积少成多、做到极致，就会产生质变。“我们小组的口号是‘改善无止境’。工作中，决不能因为事小就不去改善，要从一点一滴做起，在精益求精中挖掘改善潜力，让客户感受到更优质的产品体验，为企业创造最大价值。”

　　谈起对改善、创新的理解，东风乘用车公司制造领域降本增效改善课题发表交流会二等奖获得者——装配车间的甘雄团队表示，改善永无止境，改善的结果最终还是要体现在员工的表现上，下一步将立足岗位，持续改善。

　　市场瞬息万变，唯有厉行改善、不断创新，始终满足客户需求，才有可能在日趋激烈的市场竞争中逆势突围。记者了解到，下一步，东风乘用车公司将继续将已立项的改善课题做深、做细、做精，并通过导入一些更为先进的管理工具，进一步激发全员参与改善的积极性、主动性，驱动改善精神不断内化。（来源：东风汽车报   作者：龙霏  郭雪凝）