鞍钢首次实现全转炉负能炼钢

         今年1月，鞍钢一炼钢厂、二炼钢厂南区和北区转炉工序能耗分别达到－0．93千克标准煤／吨、－1．18千克标准煤／吨和－0．50千克标准煤／吨，这意味着鞍钢首次实现全转炉工序负能炼钢，达到国内先进水平。
    据了解，此前，鞍钢只是在2003年1月，在一炼钢厂实现过阶段性的转炉工序负能炼钢。去年9月鞍钢率先在中央企业中发起建立资源节约型企业后，就把强化能源回收利用、实现负能炼钢作为一项系统工作来抓，取得了明显成效。依托“平改转”后所形成的设备、技术优势，鞍钢建立了与转炉相配套的煤气、余热蒸汽回收设施，加大转炉煤气回收力度，并将转炉煤气回收纳入集团公司生产调度网统一管理。通过工艺调整和设备改造，鞍钢转炉煤气的回收利用率不断提高，今年1月，转炉煤气回收率由去年同期的60％提高90％以上，吨钢回收量达到80立方米以上。与此同时，鞍钢动态调整余热蒸汽运行压力，优化蒸汽管网运行方式，新建起以余热蒸汽为主、过热蒸汽减压补充余热蒸汽的回收系统，既充分利用了转炉二次能源，又可以保证炼铁高炉生产用汽需要。通过采取各种优化措施，鞍钢改变了转炉工序作为能耗大户的现状，使全部9座转炉综合能耗历史最低。