青特智能化生存

　　青特集团成立于1958年，是主要从事车桥及汽车零部件制造和特种汽车生产的民营企业，自主研发的车桥产品综合实力位列全国三甲。自2012年以来，青特全力打造“全产业链信息共享和协同制造”智能化平台，目前已实现涵盖智能研发、智能制造、智能供应、智能服务的“研产供销”智能化。

　　“智能化平台运营以后，我们的生产效率提高30%以上；产品研发成本降低30%，整体研发效率提高50%以上；企业运营成本降低7%，材料供应准时率由82%提高至98%以上，生产计划准确率由79%提高至92%以上。可以说，智能化使青特脱胎换骨，市场竞争力大幅提升。”青特集团总裁纪建奕说。

　　“互联网+设计”实现产品“智能研发”。青特投资600余万元，集成二维CAD、三维CAD、虚拟仿真和分析软件等工具，实现研发信息的统一和共享，研发产品经过分功能模块协同设计完成后，系统自动进入审核、修改、批准等研发流程，研发成果通过平台及时发布，使研发信息第一时间共享、第一时间更新、第一时间传递到生产一线，极大提高了研发质效，节约了研发成本。实现智能研发后，产品研发周期由原来的12个月缩短至6个月，整体研发效率提升50%以上，图样准确率达100%，单产品平均研发成本降低80万元以上。

　　“互联网+生产”实现产品“智能制造”。近年来，青特投资近20亿元，引进美国、德国等国外最先进的工艺装备，对铸造、焊接、加工、涂装等工艺进行全面技术改造升级，自主设计建成全国最先进的车桥生产线、铸造生产线和国内首条闭环生产控制技术的螺旋锥齿轮生产线，实现生产工艺智能化。目前，一线操作人员配置比例降低60%，单线生产效率提高400%。铸造、焊接、加工、涂装等各生产环节实现智能化，产品质量提高至99.8%，订单交付及时率提高至99%，装配错漏装率减少80%以上。

　　“互联网+采购”实现材料“智能供应”。青特通过企业资源计划系统、立体仓库管理系统、第三方物流管理系统的集成，使材料需求信息、库存信息、配送信息、结算信息有效关联，实现材料智能供应。目前，企业生产材料均通过系统按需采购，实现零库存管理，库存成本降低至500万元、较去年减少200万元，节省相关操作人员90余人。

　　“互联网+销售”实现售后“智能服务”。青特以智能化制造执行系统为平台，整合客户关系管理系统、售后服务管理系统，实现经销商在线采购、产品实时***、系统自动报修、客户在线查询、全天候服务。截至目前，该系统服务经销商2000余家、终端用户300余万户，维修服务效率提高35%，客户满意率达99%以上。