产能翻一番电耗减一半ＢＰ珠海公司二期项目完全达产后有望实现零电耗生产

    作为一家产能巨大的化工企业，ＢＰ珠海公司却认为他们最值得骄傲的是在环保节能方面的成绩，他们的目标是：成为全球ＰＴＡ生产领域可持续发展的成本领袖。
    ＢＰ珠海公司是全国最大的ＰＴＡ生产基地之一，产能达１４０万吨。２００３年，ＢＰ珠海一期项目建成投产，按照传统工艺，５０万吨ＰＴＡ的产能每小时耗电就需要３．３万度，但ＢＰ珠海公司却仅需外部输电５０００度；２００７年底，产能９０万吨的二期项目建成投产，产能比一期翻了近一倍，公司的电力消耗却减少到２０００度／小时。
    ＢＰ珠海公司技术经理靳维新透露说，如果二期项目完全达产，在正常运转情况下，整个ＢＰ珠海的生产甚至可以不需要外部输送电能，实现零电耗生产。
先进装备带来能耗降低
    实现零电耗生产的直接原因在于先进生产设备的启用和生产工艺的不断改进完善。
    为了充分利用尾气中的热能，并减少对大气的污染，早在２００３年一期项目投产时，公司就在工艺尾气上接入了一个类似于汽车尾气处理器的尾气扩充装置。该处理装置能烧掉工艺尾气中的有机物，同时利用其中残留的热量以及气体流动产生的能量来提取电能，最终从尾气回收的电能可满足一期项目用电量的８０％。
    而当该装置用于产能更大的二期项目时，从尾气中回收的更多能量不仅能完全满足一期、二期项目的电能消耗，还大大降低了整个生产流程的耗电量。如果二期项目完全达产，在自身装置运转正常的情况下，整个生产过程每小时可节省８万度电，并可实现电能的自给自足，达到节能目标，“甚至还有多余的电能可以输出。”
    事实上，２００７年建成的二期项目的整个装备水平与生产效率都大大高于一期项目。据靳维新介绍，由于工艺的改进，二期每吨产品成本比一期要节省２００元，而按照一期５０万吨的产能计算，同等产量下，二期将节省１个亿的成本。
    除了整个设备装置水平先进外，生产过程中小装备、小工艺的改进同样可以带来可观的节能效果。靳维新说，今年初，公司的技术人员在分析生产数据时，发现高差压的单向阀门阻力降比较大，造成能量浪费。当他们把６个单向阀换成低差压的新式阀门后，每小时就可节省２５０度电，相当于一年节省了１００万的成本。
无止境的环保追求
    零电耗的节能效果背后，则是ＢＰ公司对环保节能的一贯追求。
    作为全球最大的能源企业之一，ＢＰ拥有全球领先的节能环保技术，并将可持续性作为整个集团的基本目标。而作为ＢＰ的一部分，ＢＰ珠海公司则以“对人没有事故和伤害，对环境没有破坏”为目标，既通过节能降低成本，又通过节能保护环境。
    “二期项目的环保效果是全球最好的，‘三废’的排放量都是同行业中的最低标准。”靳维新告诉记者。与传统技术相比，二期所使用的最新技术使温室气体、固体废料、液体废物的排放量分别降低了６５％、４０％和７５％。
    二期项目中使用的ＩＣ反应器，可将液体废物中的有机物转化为可燃烧的甲烷，从而既减少了能量损耗，又减少了液体污染。
    另外，公司还与市政府签订了节能减排协议，承诺按照计划完成节能减排目标。“以目前公司的节能成果来看，完成计划不仅没有问题，还极有可能会超标完成。”靳维新信心满满地说。自２００３年以来，公司在节能降耗上共投入１５００万元，对应的回报则是６万吨标准煤的节省。
    “我们对节能环保的追求是没有止境的。”靳维新说，目前公司正计划将二期的先进技术移植到一期项目中，这将大大提高一期的生产效率，从而带来更大的环保节能效果。