南方都市报10年明珞15万元和3亿元姚维兵的民企高精尖之路（图）

坚持、专注、创新，传统汽车装备民企立志做汽车车身装备细分领域的全球第一      

姚维兵于明珞创新体验中心及研发测试&产品展示区。  

姚维兵在给客户介绍明珞产品。  

    开篇语    

    千帆竞发，百舸争流，数创新英才还看今日黄埔。    

    百年前，孙中山先生在长洲岛创办黄埔军校，成就了闻名世界的“将帅摇篮”，“到黄埔去”成为那个时代有志青年的流行语。如今，“到黄埔去”被赋予新的时代内涵：这既是黄埔发出的盛情邀约，也是人们对黄埔这片开放、创新、梦想沃土的热情向往。  

    去年，广州高新区、广州开发区、黄埔区4项成果荣获年度国家科学技术奖，跻身全国10大世界一流高科技园区建设行列，拥有国家、省、市创新平台1036个，与斯坦 福 大学、牛津大学、中国科学院等75家高端研发机构开展合作。  

    “创想派”期望通过人文视角，带读者走进技术大牛、行业先驱的创想世界，洞察前沿产业发展玄机，解密广州高新区、广州开发区、黄埔区的时代密码，树立新时代青年创新榜样。  

    从2008年创业时的6个人、15万元初创资金，到去年拿下3亿、200台机器人的奔驰订单，广州明珞汽车装备有限公司拿出了不俗的成绩单：建立了国内第一条非标智能制造装备柔性装配线，搭建了国内第一个汽车生产线工业大数据智能分析与诊断平台，成为了国内唯一一家美国特斯拉汽车车身线体集成供应商，得到国内外超过15家汽车厂商的认可。  

    广州市的汽车产业“2025战略规划”中提到，力争实现汽车制造业年产值1万亿元，产销规模居中国汽车制造基地第一，与智能化的工业转型升级同步进行，广州明珞汽车装备有限公司董事长姚维兵要把企业做大的小愿望与整个制造业升级背景的大愿景不谋而合。  

    替代进口    

    以“中国造”先进技术立足    

    总拼是汽车焊装生产线上最核心的环节，即是将车身底板零件和侧围零件及车顶横梁、车顶等零件通过焊接拼装在一起，形成白车身(完成焊接但未涂装之前的车身)，一旦出现总拼的质量问题会增加车辆的报废率和制造成本。  

    过去国内的汽车装备制造企业和汽车车厂的设备相对落后，生产线上的焊接还靠工人扛着焊***打点，而国外的车厂在上世纪70年代已经实现自动化生产，自动切换打点。国内生产一台车大概要2-3分钟，而进口设备只需43秒。  

    2002年，大学汽车专业出身的姚维兵进入广州本田(后更名为广汽本田)，当时正是广本发展最迅速的时期，2003年第20万辆轿车下线，2006年第50万辆车下线，成为中国汽车行业累计销量达到50万辆的第一个中高档轿车品牌。  

    姚维兵记得广本正是在2003年引进了第一台自动化机器，随后引进了多车型共线柔性总拼系统，大大提高了生产效率。他不仅对这个最复杂、最核心的设备产生了极大的兴趣，更是意识到国内外生产的巨大差异。  

    进口设备需要上千万的投资，如果可以自己造设备呢？“做国产化可以降低生产成本，同时我们想要做的比进口设备更好一点。”姚维兵看到了进口设备国产化的巨大空间。  

    在2008年创业之后，他继续带着团队对各国主要的柔性总拼系统产品进行研究。一分汗水一分收获，明珞的飞跃就是从研发出国产的多车型共线柔性总拼系统开始的。前后经历五年时间，累计投入超过2000万元，2015年明珞完成了第三代多车型共线柔性总拼系统。  

    “明珞现在可做共线生产7个车型，随机切换车型只需要8秒钟！”  

    明珞的柔性总拼系统替换了进口设备，还因为生产线更加稳定，生产效率更高，明珞也被客户评为年度唯一的优秀设备供应商。  

    技术为先    

    小企业研发大手笔投入    

    从总拼技术的研发开始，姚维兵始终坚持技术为先的原则，并投入了大量的时间和精力，为此整个团队也遭到不少困难和质疑。创业之初，姚维兵手里只有15万元，2-3年间，他的团队只能做技术服务外包，一小时收几十元的服务费，一个项目当时才赚几百元。  

    抱着创业梦，另一位骨干———刚毕业的刘先波放弃了大公司的职位，加入了这家初创企业，他回忆说，明珞刚成立的时候只有6个人，在2010年左右，合作的外资公司倒闭了，团队只能搬出来自己租厂房；当时所有管理层的工资都延后发，姚维兵也抵押了房子，带领团队全身心投入技术的研发中，同时接单做一些中小集成的项目。  

    对于姚维兵的每一步战略，刘先波说团队还是有些担心的。“公司规模小，花这么多钱在这些超前的、其他大厂还没有应用的技术上，有没有必要？我们能否收回成本？”  

    2009年，明珞挖到了创业的第一桶金，大概有20万元，姚维兵却拿出大部分的钱送员工去北京学习数字工厂模拟仿真技术，这项技术在当时全中国只有20多个人掌握，一个软件就要100多万，同期国内工厂主要还是采用传统的实地测试。很多人对姚维兵的举动表示不理解，说他“还不会走，就要跑”。  

    据姚维兵介绍，过去调试一台机器人大约需要100多个小时，应用仿真技术后，现在明珞装备只需要三分之一的时间。  

    2010年底，明珞拿到了第一笔1800万的融资，除了给公司添加生产设备，姚维兵大部分的钱投入到了总拼系统研发，同时建立了全国第一个激光焊接研究应用中心。资金到位后，明珞进入了数字化转型的初期阶段。  

    “他每次(引进新技术)也是下了非常大的决心，现在看来是非常有前瞻性的。”刘先波说。近三年，公司研发投入高达1.3亿元，明珞现有自主知识产权200余项。  

    中国唯一成为    

    特斯拉中国设备供应商    

    机会是给有准备的人。2016年特斯拉在全球采购Model3车型的量产生产线，需要当时最先进的激光焊接技术，而且由于零件设计变更导致延期了，5个月后就要开始生产。如此短的产品交付期让全球不少生产商望而却步。  

    面对特斯拉的***订单，姚维兵的团队一口答应下来。2016年10月，特斯拉把样片寄到国内，明珞加班加点进行测试，在3个星期内交付了测试结果。  

    在凌晨3点的明珞实验室内，研发团队彻夜未眠等待美国硅谷的消息，检测通过！5个月后明珞准时交付，自此明珞装备成为特斯拉在中国唯一的线体供应商。  

    “特斯拉采购了其他5个全球一流供应商的生产线。我们比其他公司晚4个月拿下订单，晚了1个月设备到位，但我们只花了1个月就装配好了激光生产线，3个月后完成了验收。验收一年后，其他公司还没验收。”姚维兵骄傲地说，对于特斯拉这样的创新企业，他们需要的设备不仅好，同时兼顾效率高，这对明珞来说既是挑战又是优势。  

    与其他国内汽车装备行业走的路不同，从2013年开始，明珞就开始在美国、德国相继成立分公司，60%是出口产品。如今，明珞装备是奔驰、宝马、特斯拉、菲亚特克莱斯勒、法国标致等整车集团的全球供应商，还成功引入3.85亿元的大投资。  

    2018年明珞已经累计获得出口海外订单逾6亿元人民币，不仅实现汽车制造高端设备的进口替代，并且成功走向海外国际高端市场，公司业务每年50%以上高速增长。姚维兵自己也说，“开始没想那么多，做到后面就觉得要代表中国的先进水平。”明珞逐渐成为中国中小企业参与国际竞争的一个代表，显现出自己的优势。明珞负责规划和设计的周小稳经理认为正是姚维兵爱钻研，见识广，对德系、日系等国际设备了如指掌，才能集各家所长，给客户提供更好的方案。  

    颠覆过去    

    坚持做别人没有做过的事情    

    如何在国际竞争中脱颖而出？做别人没做过的事情。明珞现在做的是根据客户需求定制的非标准化产品，价格是标准产品的很多倍，姚维兵希望用“非标准化”革新整个非标行业。  

    “没这个平台全世界都没人做过”，姚维兵再次受到了质疑，于是只要他碰到数字设计专家，他就虚心请教。终于，一名做飞机研发设计管理的企业老板给了一个模棱两可的回应，“应该可以实现。”听到“应该”二字，姚维兵立马动手干了起来。花了接近三年的时间，姚维兵指导团队进行模型参数化研发与软件开发，做了6个典型模型，覆盖明珞机械设计60%左右的工作量。之后又用8个月，自动设计平台做了一万多种模型结构的测试。  

    今年5月，明珞的全球首个非标准智能设备自动化设计平台正式上线，首个项目是汽车零部件客户的工装设备，正常的3D结构设计需要1个半月时间，明珞只用了一周。“通过这平台，一个从生产一线工人选拔上来没任何设计经验不会使用CAD软件的员工，经过1个月的培训，生产效率就可以达到50个5年工作经验的大学本科毕业优秀工程师的总和。”  

    据姚维兵介绍，以前非标设备没有生产线，需要人工将所有的零部件当场装配，平均一台设备完成需要200个小时。而现在，非标产品在明珞的智能柔性生产线上只需35个小时就能完成，提高设计效率50倍以上。预计2019年这条线正式量产，未来年产非标工装10万台，仅非标工装产值目标就达100个亿。  

    积极转型    

    从管理到技术全链条的数字化升级    

    去年6月，明珞刚刚拿下奔驰海外汽车主焊及侧围智能生产线项目近3亿元人民币出口订单，包含200台机器人。“能拿到海外这么大的订单，不只看的公司的技术团队和技术能力，还要看整体提供解决方案的能力，考察整个公司管理体系。”周小稳经理告诉记者，这是公司从内到外实现数字化转型的结果。  

    在2012年明珞完成第二轮融资后，公司内部管理上也进行了数字化改革，姚维兵当时投入了近千万元引进德国SA P(企业管理解决方案的软件)信息管理系统，也是中国行业里面唯一一个用SAP的公司。  

    刘先波还记得当时企业营收还不到1个亿，姚维兵又花1000多万培训20多位骨干，用半年的时间学习操作这套信息管理系统。随后，明珞又陆续引进最先进的信息系统，IT投入累计投入近亿元，为公司打造了高效的企业管理流程。  

    在《广州市工业转型升级攻坚战三年行动实施方案(2015-2017年)》实施的第一年，明珞启动了三个全球行业前沿技术的研究，将数字制造、大数据采集分析和工业制造打通。其中，“猎豹”部门成为明珞的秘密武器，承担着“互联网+先进制造”技术前沿探索的使命，“猎豹就好比监测生产线的千里眼和顺风耳，用大数据洞察隐藏在机器轰鸣声里的生产和管理信息，”姚维兵介绍说。  

    数字虚拟制造和工业物联网大数据在虚拟生产环境无缝对接后，运用大数据分析手段为企业提高制造业生产效率、缩短产品制造周期、减少企业投资和人工成本等提供可靠的解决方案，进而效率提升，量产提前，工期压缩到传统方式的1/4。  

    基于上述快速交付生产线的技术基础，姚维兵还提出了“4.5+1”极速交付生产线的战略，即“4.5个月完全设计建造一条全新的汽车生产线，再用1个月陪产，然后造就一个具有完全产能的汽车生产线”，将原来需2年完成的生产线项目半年内完成，缩短客户的生产准备周期。  

    这条生产线从规划设计、建造、安装调试，最后到第一辆车的生产下线，只需128天，打破了世界纪录。  

    “小”有成就    

    立志做车身装备细分领域全球第一    

    “做一个好的决策不难，要每一个决策都是好的才难。”为了带领公司走上正确的发展道路，技术出身的姚维兵不仅保持在基层工作的热情，还积极跟行业的客户和供应商学习，2014年和2018年在中欧商学院学习。  

    姚维兵常常对标日本经营之圣稻盛和夫和马云等优秀的企业家，在他看来，企业家精神首先是追求经营的精神，他总结了自己的“经营之道”：不断在公司业务的发展中寻找适合公司发展的路径，结合行业构建企业可持续发展能力，同时构建企业的竞争力和壁垒，不断地进步，就是不断地转型。  

    经过十年发展，明珞“小”有成就，它不仅被认定为国家高新技术企业、工信部首批智能制造系统解决方案供应商，还被认定为多个技术中心，如省工程技术研究开发中心、省企业技术中心、省工业设计中心等，还获得德勤中国高科技高成长50强&亚太地区500强等荣誉称号。  

    更重要的是，明珞的钻研之路代表了摆脱了过去汽车装备企业“东拼西凑”做初级集成商的历史，企业化被动为主动，钻研技术，坚持创新，转型成为智能化的高精尖企业。  

    在国内的全球汽车装备供应商中，以明珞目前的体量应该排在第3-5名。“明珞不会做智能制造之外的事情，只聚焦在汽车车身制造的主业上，”姚维兵说，“我的目标是做汽车车身装备细分领域的全球第一，成为全世界最大的车身焊接工装设备公司。”  

    记者手记    

    2018年年底的几次采访邀约，广州明珞汽车装备有限公司董事长姚维兵都在国外出差，不仅频繁去日本参访交流，又与西门子在德国签约，采访只能见缝插针地进行。夜里8点40分左右，姚维兵在家边吃饭边接受记者的电话采访，他告诉记者，21点30分还有跨洋的视频会议，他只能尽量在短时间内回答问题。  

    作为主要服务国外汽车品牌的装备供应商，姚维兵的团队常常迎合客户的时区，黑白颠倒，工作日深夜大楼亮着的灯光伴着厂房机器的轰鸣声以夜继昼。这不仅是明珞日常加班加点运行的片段，也是广东众多中小民营企业的夙兴夜寐的缩影。  

    创业的人少不了坚韧的品格，如同“明珞”二字，它是姚维兵从大学时期沿用至创业期的笔名，代表艰苦奋斗的精神，以及是金子总会发光的理念。十年前，姚维兵开始创业，公司只有6个人，他手里也仅有15万元，在早期他甚至抵押了房子投入事业中。而在他的坚持之中还带着一点“固执”，在赚取第一桶金的同时，他不顾质疑，将大部分的钱都投入到了员工的新技术培训中，包括在当时非常超前的数字工厂模拟仿真技术、内部数字管理系统等等。“为未来准备”，姚维兵看到了公司要做大，必须应用这些技术，“永远比别人多看3-5年”。  

    2018年10月24日，******在黄埔考察，在明珞公司的展厅会见了众多中小企业家，“与***汇报的时候，我重点讲的就是数字制造与工业互联网大数据的结合，还有全球首创的人工智能的自动设计，以及全球自主研发的第一台流水线。”把设计、制造、生产、运营维护一体化是明珞近年来对自己提出快速创造更多价值的要求。  

    “多干一点、再快一点、看得再远一点、公司再做得大一点……”，“把……做得再好一点”是姚维兵接受采访时的习惯用语，简单朴素地道出姚维兵带领明珞从最早的总拼技术到现在的数字化转型一步一个脚印的发展过程。  

    姚维兵对记者说，在创造价值方面，所有的企业都是一样的，不同行业根据不同的需求有不一样的发展阶段，并没有好坏高低之分，“最重要的是做深、做专”。  

    采写：南都记者 张伊欣  

    受访者供图  

南方都市报 2019-4-18 B04、05