德梅柯用虚拟工厂改变汽车制造工艺

“30年前汽车改变了嘉定，30年后嘉定将改变汽车。”这“改变”不仅仅体现在无人驾驶等新技术、新领域，还有汽车制造工艺发生着的“改变”。

在位于嘉定工业区的上海德梅柯汽车装备制造有限公司，6.1万平方米的全新厂房正式启用，可同时容纳5条生产线的生产和组装。在这里，全新的工业4.0制造和数字化工厂建设，使得研发生产线不断向信息化和智能化转型。

德梅柯从事的是汽车“白车身”（指汽车的骨架）生产线的制造。在生产工艺改良方面，德梅柯率先使用的“虚拟调试技术”生产方法，开启了“数字化工厂2.0时代”，通过前期模拟真实情况下的组装、调试环节，能节省现场调试时间近三分之一。

过去，工程师是在物理设计的基础上，依靠想象来实现“白车身”生产线的方案设计，并在现场安装过程中不断“返工”，以调整设计参数和方案，这使得生产线从设计到安装大约需要半年时间。而“数字化工厂”则是将物理设计数据化，通过数据模拟取代工程师现场“纠错”的环节，每一个铆钉的位置都将被精确定位，实现工作效能的最优化。

早一天完成生产线的安装交付，就意味着企业的新车型能够早一天投产。德梅柯的工程师给记者算了一笔账，如果以整车厂每天2个班次、每班次工作10小时、每小时产能是60JPH、每辆车售价10万元计算，该整车厂一天的产值就能达到1.2亿元。在德梅柯使用“虚拟调试技术”生产方法后，至少可以节省30天，这“时间差”就是新工艺给传统制造业带来的变化。

在工业4.0的实践运用上，德梅柯也在积极探索智能化的“零工”车间。记者在研发车间看到，传统由人工操作的流水线工厂车间，变成了智能化的“零工”车间。狭长的流水生产线，被压缩成一个正方体工作云台。在这***平方米的空间里，12台自动化机械手臂各司其职，同时开工，取料、焊接、滚边……一阵火光之后，“白车身”就完成了车间组装工作，工艺配置自动化率在95%以上。

德梅柯总裁孔兵表示，今年企业将继续加大技术研发投入，以助力中国制造业从中低端向高端转型，在守住国内行业领导者地位的同时，实现在国际汽车装备市场的突破。

孔兵口中的“突破”二字并非是文字游戏。如何在有限的空间里做到“白车身”生产线优化的极致？

“目前，我们正在加紧研发新型德梅柯精益总拼生产线，顾名思义就是将原本生产单一车型的生产线，根据客户需求改造成一条生产线满足10种以上车型的混产需求。”孔兵说，“未来，我们将向产业的两端发展，比如和整车厂进一步合作，在车身材料上寻求工艺突破。我们设计的生产线如何适应未来铝钢混合、全铝制或是碳纤维车身的生产工艺需求，这都将是我们的研发方向。”

据介绍，2012年，德梅柯落户嘉定时员工不足百人，短短一年间企业就将年产值提升至2亿元。如今，德梅柯的员工已经多达1000人，2016年销售额已经突破10亿元，同时成为了“沃尔沃”等国际汽车品牌的唯一指定国内线体供应商。

来源：《嘉定报》记者 李华成