区府办长三角G60科创走廊策源地松江又出重大成果上海昌强自主研发曲拐锻件全模锻技术实现对国际现行技术弯道超车——巨轮之心关键零部件实现中国创造一次性节约原材料3070减少碳排放超50多项性能指标远超进口产品

    享有完全自主知识产权的“中国创造”产品在长三角G60科创走廊策源地松江诞生。4月15日下午，上海昌强工业科技股份有限公司在“世界级专有技术——大型全模锻船用低速柴油机曲拐锻件”发布会上宣布：在全球范围内首次开创出大型船用低速柴油机曲拐锻件全模锻工艺，实现了对国际现行先进技术的“弯道超车”。

    在造船界有这样一句俗语：“船等机，机等轴。”发动机是船舶的“心脏”，曲轴是发动机的“心脏”，而曲拐则是曲轴的核心部件。受技术制约，长期以来中国造船工业在低速柴油机曲轴生产方面一直处在非常窘迫的境地，中国大型船用曲拐曾长期被国外垄断。

    “2002年，当中国还不能够生产曲轴的时候，我们面临的是海外超高价格的销售，每吨船用曲轴毛坯锻件产品价格高达8万元。但是后来当中国实现‘0到1’突破的时候，海外转而又对中国实行了超低价格的供应，出现了‘面包比面粉还便宜’的情况，极大限制了中国船舶工业的发展。”在上海昌强总经理周琪琪看来，要攻关国家“卡脖子”领域，最关键的是要在技术方面实现“中国创造”，打破国外技术壁垒。

    让曲拐锻件实现国产替代进口这件事成为每个昌强人共同的奋斗目标。作为一家民营企业，上海昌强从2002年成立以来，一直致力于各类重型锻件、模锻件及精密铸件的研发制造。“我们非常希望能够为民族工业作出自己的贡献，同时也希望为长三角G60科创走廊建设成为具有国际影响力的科创走廊贡献力量。”周琪琪说，基础工业领域投资大、难度高、见效慢，但正是这样的决心和信心激励着昌强在自主研发的道路上不断攻坚前行。

    2017年，上海昌强成功研发了世界首台3.6万吨超大六向模锻压机，为我国船舶、核电、航空、石油化工、海工装备及高速轨道交通等重点装备制造领域关键零部件国产化突破提供了支撑。基于3.6万吨装置和多向模锻工艺技术优势，经过多年艰辛探索，此次上海昌强成功开创完全自主知识产权的“大型全模锻船用低速柴油机曲拐锻件”技术，再一次让“中国创造”成为世界顶流。

    据介绍，该工艺完全区别于当今国际主流的“弯锻法”制备工艺，是一种彻底的工艺变革，锻件产品基本接近成品，并可一次性节约30%～70%的原材料，减少碳排放50%以上，是典型的绿色制造技术。所生产的曲拐锻件在锻造流线、疲劳强度等性能指标上也远超进口产品。不仅打破了国外企业在该领域的垄断地位，突破了我国船舶工业“卡脖子”技术瓶颈，也具有不可限量的产业推广应用潜力，将提升产业整体竞争力，推动我国船舶工业以及相关制造业发展。

    得益于坚持不懈的技术积累和持续攻关，去年5月以来，上海昌强已陆续获得MAN船用曲轴生产许可证和中国CCS、韩国KR、日本NK等全球8家船级社生产能力认证证书。目前，新工艺生产的首批S60曲轴锻件已成功交付国内重点厂家组装使用，并得到客户的一致好评。

    周琪琪介绍，科创成果来之不易，除了公司多年的技术累积和持续攻关，还来源于上下游产业协同创新。

    G60科创走廊联席办相关负责人表示，为强化协同创新技术攻关，已通过13家产业联盟、11家科技成果转移转化基地、26家科技成果合作矩阵，将优秀的科技成果跨区域广而告之，跨前一步主动作为，受益的不仅仅是已有的上下游企业，还带动了周边产业链的整体活跃。

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