襄阳日报东风日产襄阳工厂小技改带来大效益

　　全媒体记者 刘倩 通讯员 肖露

　　“准确发现AGV小车锂电池故障，保障了车间的生产安全”“帮助企业每年节省人力成本近40万元”“给企业创造经济效益共计150万左右”……看到这样的数据，是否会认为这是一些重大的科研攻坚与技术改造？事实上，这些降本增效的突出成果都是由东风日产襄阳工厂技术人员一项项小技改积累而来。记者日前走进东风日产襄阳工厂的车间，实地探寻这些小改变给企业带来的大变化。

　　在东风日产襄阳工厂的总装车间，随处可见一辆辆运载着零件的AGV机器人车。“目前看到的AGV机器人车，都已经装上了我们自行研发的AGV锂电池在线监控预警系统，通过手机APP可以实时监控电池的性能，及时发现电池存在的故障，为工厂的安全生产提供了坚实的保障。”东风日产襄阳工厂工业工程科高级改善员，湖北荆楚工匠、湖北省五一劳动奖章获得者万东明告诉记者。

　　在汽车制造工厂，AGV机器人车已经是常态产品，但AGV机器人车的锂电池在使用过程中也会因为温度、环境、意外的碰撞等产生一定的安全隐患。作为改善骨干，万东明发现AGV机器人车锂电池存在的问题后，迅速与团队一起开始寻找解决问题的方法。

　　“我们通过开发一款手机应用软件，在线监测AGV机器人车锂电池的使用情况，对锂电池包括充放电电压、充放电电流以及剩余电量进行准确监控，并能够根据监测结果及时作出预警并通知我们及时处理。看似并不起眼的一项技改却有效地提高了厂区内生产的安全指数。”万东明介绍。

　　小技改提升的不仅仅是车间的安全生产指数，还有看得见摸得着的经济效益。

　　在UR机器人螺栓自动拧紧系统的演示台前，万东明告诉记者，在汽车装配中，螺纹连接占汽车装配作业量的31%，螺纹紧固件装配的质量直接影响整车的装配质量，有了这个系统后，以往完全需要人工完成的螺栓锁紧作业，变为完全由机器自动完成。

　　“我们这个项目最大的难点，就是对车身在移动过程中进行定位，对螺钉进行一个随线的紧固。因为车身在运动，而且有晃动，这样定位就很难。”万东明说，由于东风日产襄阳工厂采用的是多品牌混流生产模式，同一条生产线上会生产多个车型，在设备制作初期，他也遇到了很多困难。

　　为了解决这个难题，万东明带领技术人员，反复尝试，“我们就做了一些给车身紧固连接的定位销，对车身进行固定，最终解决了车身晃动的问题。我们导入了ccr系统（生产管理系统）以后，可以自动识别车型信息，通过信息可以完成调动设备里相应的程序，对所有的螺钉进行逐个锁定。”

　　“这个设备投入使用后，可以实现单班减员一人、双班减员两人，能给企业创造经济效益共计35.2万元左右。”万东明告诉记者。

　　其实，AGV锂电池在线监控预警系统和UR机器人螺栓自动拧紧系统只是东风日产襄阳工厂众多技术小革新带来大效益的缩影。通过全员创新创效改善积分制的持续推进，东风日产襄阳工厂员工都积极参与创新创效，形成良好的改善创新氛围。仅今年，全员改善件数为15173件，创造直接或间接经济效益达到5749万元。

　　东风日产襄阳工厂工业工程科科长裴顺云表示，东风日产襄阳工厂将持续鼓励员工进行技术革新，通过小技改实现大效益，同时也将充分发挥国有企业在自主创新中的核心作用，面向未来发展，瞄准前沿技术，加大技术创新力度，进一步提升企业竞争力。