探秘路特斯全球智能工厂厂里建了条F1赛道

7月15日，武汉经开区智能网联和电动汽车产业园路特斯旗下的国际化制造中心——路特斯全球智能工厂正式竣工，首辆纯电智能HYPER SUV Eletre成功下线。

路特斯全球智能工厂占地面积1526亩，总投资超80亿元，是全球首家全工序采用3D数字孪生技术来进行规划、设计和建设的工厂。

作为路特斯全球领先的超高端智能汽车生产基地，建有冲压、焊接、涂装、总装四大车间，将生产制造包括Eletre在内的三款纯电智能汽车并销往全球各地。

7月14日下午，在路特斯制造中心总经理谭曦的带领下，记者走进这个路特斯集团全球最大的生产基地，探寻研发、制造路特斯首款纯电智能HYPER SUV Eletre背后的“黑科技”。

作为路特斯制造中心的“大统领”，谭曦参与了工厂从选址、规划、设计和建设的全过程，对工厂的方方面面如数家珍。他说，路特斯全球智能工厂呈现汽车制造“新四化”特点：生产智能化、数字精益化、高度柔性化和生产绿色化。

走进厂区，道路整洁、草木葱茏。谭曦介绍，自2019年开工以来，工厂建设一直秉承绿色环保理念，通过采用干式组合喷房工艺、废气焚烧系统、中水回用系统、屋面光伏发电、雨水回收系统等一系列节能减排措施，实现了人、车、环境可持续发展。“厂房顶、员工停车场见缝插针安装了光伏发电装置，发的电可满足日常生产15-20%的用电需求”。

刚刚走进总装车间大门，墙上的一块大屏上，不同颜色、不同形状的图标来回移动。这个大屏上显示的，就是建造在虚拟世界的“数字工厂”。

路特斯全球智能工厂是首家采用3D数字孪生技术来规划设计和建设的工厂。路特斯邀请全球专家参与从选址、规划、设计到建设、生产运营，在虚拟世界里也建成了一个数字工厂。

“这个虚拟世界的数字工厂和现实世界的工厂，就像一对双胞胎”。据谭曦介绍，他们在数字工厂里模拟装配、安装、调试设备等工作，发现问题及时纠偏，大幅提高工厂的建造效率。工厂建成投产后，数字工厂同步反映从一块钢板到一辆整车的生产制造全过程，“工程师不用守在现场，通过电脑、大屏等终端就能监测设备的生产、运行情况。”

进入总装车间，记者发现，区别于传统生产线，不同颜色、不同配置的车辆在同一条生产线上生产。谭曦说，这种变化主要得益于工厂采用了柔性生产线。在这条柔性生产线上，可以“像抽抽屉一样”快速切换、生产不同的车辆，并且生产节奏不受影响，“让我们可以为用户提供‘为1人、造1车’的深度定制化服务”。

最让谭曦引以为傲的，是工厂里建了一条“F1赛道”。这条“赛道”，实际上是工厂的试车跑道，参照F1赛道的路面标准，全长3公里、拥有16个弯道，是一个多功能复合体验赛道。“每辆下线的新车，都要上去跑几圈检验质量”。除此之外，这条“赛道”，还可以让用户体验竞速、漂移等驾驶乐趣，“我们的新车上了赛道，可以当成赛车开，最高时速能飚到260公里”。