山东依靠自主创新实现节能降耗

　　近日，在投产不久的兖矿国际焦化有限公司两座亚洲最大的超大型焦炉跟前，技术人员指着一根连接焦炉煤气制甲醇配套装置的管道告诉记者，以前传统炼焦工艺中产生的煤气通过这里被白白排放，既污染了环境又浪费了资源。而现在，它却成了废料变原料的运输通道，废气在这里被转化成高附加值的化工产品————甲醇。这套兖矿集团自主研发的装置，使煤气的回收转化率达到96%，一年能提取纯度达到99.5%的甲醇20万吨，为我国煤化工发展开辟了新路。如今，自主创新，不断开发新技术，成为山东工业企业加快淘汰落后产能实现节能降耗的重要支撑。

　　“不创新企业就无法发展”，兖矿集团董事局主席耿加怀对此深有感受：“谁率先淘汰落后产能，谁才能不断缩小与国际先进水平的差距，谁就会赢得市场。企业要保持持续竞争力，必须不断增强自主创新能力，突破制约节能降耗的技术瓶颈，开发和推广节能降耗的先进实用技术。”化肥企业是能耗大户，兖矿集团下属的鲁化、峄化两大化肥企业，被列入全国千户节能行动企业和山东省103户节能管理重点企业。这两家企业通过大力培育煤化工核心技术，尤其是清洁生产新技术，实现了生产能力的“新陈代谢”。他们率先引进、消化、创新了“水煤浆加压气化及气体净化制合成氨新工艺”，获国家科技进步一等奖。该项技术改变了我国合成氨生产原料路线，提高了煤浆发热量，降低了制浆运行能耗和成本，提高了生产效益，实现了清洁生产，使我国煤气化技术跨上了一个新台阶。他们还淘汰沿用了30多年的水洗煤除沫落后工艺，年可增效220万元；热电系统实施锅炉风道改造，使流化床锅炉满负荷运行，发电成本同比降低13.13元/百万瓦小时；合成氨系统实施造气炉DCS改造，入炉煤耗降低14千克；气化原料系统采用人工上料，回收利用大颗粒煤1300吨，吨氨耗煤降低15.27千克。

　　据了解，今后5年间，山东需要淘汰的落后生产工艺和装备有13大类、105项；需要淘汰的落后产品有4大类、15种。这些遭淘汰的工艺、装备和产品主要集中在冶金、化学、煤炭等7大重点行业。对于这些企业，运用高新技术与先进适用技术，提升制造、装备和管理水平更是迫在眉睫。兖矿集团以居世界先进水平的综采放顶煤技术为依托，现有的8对生产矿井中，有6对已建成行业特级“高产高效”矿井，综采单产继续保持行业领先水平。以高效综放开采为主，他们又探索发展普通综放开采、分层开采、条带式开采等多种方式，加强对薄煤层、边角煤和“三下煤”开采工艺的研究，去年采区回采率达到81%，超国家标准6个百分点。他们还积极应用新技术、新工艺、新设备、新材料，实施供水系统优化、高耗能设备改造、能量系统优化、建筑节能、绿色照明等5项节能工程，淘汰更新落后的耗能设备(设施)1500台(套)；围绕重点难点问题组织实施课题攻关，通过产学研联合等多种形式，解决了一大批节能关键问题，完成节能技术改造项目19项；推广变频调速、无功电力补偿、锅炉分层燃烧、恒压供水等节能技术、工艺和产品，提高了节能装备水平和技术含量；推广工业用水闭路循环和一水多用，加快中水回用设施建设，实现了废水资源化。

　　今年，山东将完成淘汰300立方米以下的高炉和4.3米以下的焦炉、5万吨以下的草浆生产线、10万吨以下的皮革生产线和单条立窑水泥生产线，重点抓好100项技术研究与开发项目，加快实施煤炭工业锅炉(窑炉)改造、余热余压利用等十大节能工程，进一步推广100项重大节能技术和100项重大节能装备。今后，山东的工业企业将致力于改造设备工艺，力争经过3年到5年的努力，企业主要技术装备水平达到国内先进水平的由50%提高到65%，达到国际先进水平的由25%提高到30%。（记者　王金虎　通讯员　陈伟）