自主创新能力如何增强（经济观察核心技术之问①）

******在中央财经委员会第二次会议上强调，“关键核心技术是国之重器”。近年来，我国科技事业发展取得很大成就，科技创新能力显著提升，但我国科技发展水平特别是关键核心技术创新能力同国际先进水平相比还有很大差距。

如何增强自主创新能力？怎样激发创新活力？中国参与全球科技治理，国际科技交流合作面临什么新情况？带着这些核心技术之问，本报记者在国内外走访数十家企业和科研机构，展开深度调查。

——编 者

研发原创成果、提前布局专利、培养技术人才，方可实现核心技术自主可控

不少企业负责人、研发人员表示，自主可控是掌握关键核心技术的第一步。现实中，企业对基础和应用研究是否重视、重大原创性成果是否丰富等因素，对科技水平发展有着重要影响。

2017年，我国新能源整车、动力电池骨干企业研发投入占比达到8%以上，高于国际行业平均水平。“20.35%，则是北京新能源汽车公司2013年—2017年间研发经费占营业收入的平均比重，总金额更是超过36亿元。”北汽新能源工程研究院常务副院长李玉军说，公司现有研发团队1200余人，较2013年底翻了4倍。

“我们高度重视核心技术，公司一个重要战略目标就是打造世界级新能源汽车技术创新中心。”李玉军介绍，历经多年，北汽新能源掌握了新能源汽车控制系统开发、电驱动系统集成与开发、整车集成开发三大关键核心技术，构建了相对完整的研发业务。

“研发重大原创成果的同时，也要提前布局专利，确保创新主动权、发展主动权牢牢掌握在自己手中。”徐工集团董事长王民介绍，其工程机械主业跻身全球行业第六位。定位智能、节能、人性化等技术发展方向，徐工研发的轮式起重机产品关键性能指标达到国际先进水平。目前，在核心技术创新上的专利布局成效明显。国内专利申请2278件，授权1119件，其中，授权发明专利462件；在重点海外目标市场，也布局专利44项。

“人才是创新的第一资源，核心技术自主可控，长远看是企业核心技术人才自主可控，人才培养至关重要。”成都中电熊猫显示科技公司副总经理李广圣认为。该公司拥有并成熟应用金属氧化物技术、铜配线技术、新型紫外光配向三大核心技术，是全球单体产能较大的金属氧化物面板生产基地。

中电熊猫曾引进全套液晶显示第六代旧生产线和技术，经过4年多基础研究，将旧生产线变废为宝，培养出专业技术团队。正是这支团队筹备了公司的设备规格和工艺研发路线，将三大核心技术同时应用于液晶显示面板。

在关键领域、卡脖子的地方要下大功夫，软件技术和硬件能力同样重要

我国科技发展正处于从量的积累向质的飞跃、点的突破向系统能力提升的重要时期。比如，随着移动互联网、大数据应用快速兴起，流量激增给信息通信网络带来巨大挑战，解决网络数据流井喷式增长成为全球信息通信领域的竞争高地。

一根光纤，可以实现67.5亿对人同时通话——2017年，信息通信企业烽火科技集团在国内首次实现560Tb/s超大容量波分复用及空分复用的光传输系统实验。“这是一项引领前沿的储备性技术。”集团科技发展部副主任李汉兵介绍，企业主营业务是信息通信技术、产品及解决方案，有能力对光纤通信领域三大技术（光通信系统、光纤光缆、光电子器件）进行综合性研发，承建了国内外4万多个重大通信网络工程。

“以前，只有个别国家拥有这项技术，类似的试验平台还是空白。”中车齐车集团总工程师于跃斌说，公司自主研发的疲劳与震动试验台，铁路货车只要试验20天，就能取得在线路上运行25年的各种数据。现在，不必再远赴千里甚至漂洋过海进行长期现场试验，不仅降低了试运行成本，还极大缩短了铁路货车从研发、试制到投入运营的周期，延伸了中国铁路货车走出去的能力。

据介绍，多年前，铁路部门为解决货车疲劳强度可靠性研究瓶颈，提出了技术发展建议。中车齐车积极推进研发，在捷克、瑞士等地建立研发机构。如今，中车齐车不仅满足了中国铁路货车市场需求，产品和服务覆盖54个国家和地区。这些都离不开试验台的建成。

6DCT变速器是安徽江淮汽车公司自主研发的具有国际先进水平的湿式双离合器自动变速器，整车油耗与手动挡相当。之前，国内不少企业在自动变速器道路上摸爬滚打数十年，却未取得实质性突破，卡脖子的地方还是在于关键核心零部件。

江淮同德国公司合作，开发并完全掌握液压控制模块HCU的设计、仿真计算、加工装配及测试验证，建立15万套高水平生产加工线。这为后期产品应用、匹配、优化提升等带来核心竞争优势。江淮DCT经过严格的性能及可靠性测试验证，关键总成零部件完成多达337项，DCT总成18类测试，整车相继完成试验场综合、强化、高环道路测试。

“要实现自动变速器的产业技术完全掌控，软件技术和硬件能力同样重要。如软件系统不突破、技术无法深耕，仍将受制于人。”公司技术中心常务副主任严刚说，经过3年努力，江淮终于建立了一套独有的平台化软件系统。

关键核心技术受制于人的局面未根本改变，产品可靠性等方面仍须努力

调查中，一些企业负责人、研发人员表示，目前我国在很多行业都是机遇与挑战并存。部分高端产品和关键领域核心技术受制于人的局面仍未根本改变，产品可靠性方面仍须诸多努力。

烽火科技旗下光迅科技公司近年来发展迅速，但前两年提供的产品大多属于中低端，如何增强在高端产品方面的吸引力？光迅科技积极与丹麦、法国等地企业合作，提高元器件产品附加值和科技含量。目前，该产品处于试用阶段。“根本性改变关键核心技术受制于人的局面，需要夯实根基、逐渐积累。”公司负责人说。

如何客观看待靠洋品牌零部件“加身”的发展过程？“中国品牌品质软肋的背后，反映出来的是核心技术积累和研发投入的支撑不够，是企业缺乏自主核心技术能力和产品创新能力的外在表现，一味靠洋品牌零部件‘加身’并不能提升中国自主品牌的品质和形象。”严刚认为，提升中国品牌一方面要从技术、产品、服务上对标合资外资品牌，另一方面要积极进入中高端市场，倒逼企业提升改造技术。

“发达国家的铁路有将近200年发展历程，而我国才70年，真正快速发展是近20年。”于跃斌说，关键核心技术方面，发达国家率先形成完善的专利、技术、标准体系，我们的自主创新道路面临不小困难。

“弯道超车也须脚踏实地。要通过大量实验数据积累，不断总结、调整、提高，最终才能生产出一款好产品。”于跃斌说，中车齐车近十几年开发了大量新结构、高指标产品，但国内外不同市场的使用条件相差较大，产品缺少长期运用考验机会，所以产品可靠性相对不足，需逐步提高。

在核心技术方面，北汽新能源近年来解决了“有没有”的问题，如今更加关注“好不好”。“与国际先进水平相比，最需要补齐的短板还是产品品质。”李玉军介绍，现在的竞争环境已经不允许整车产品有技术短板。要从各技术领域加强规划，提升产品实力。“产品品质的提升是系统工程，要久久为功。从研发设计、技术工艺、生产管理到人员素质等各环节，都要掀起一场品质变革。”

王民介绍，高端液压元件是工程机械主机产品核心零部件，直接决定了主机产品控制性能、作业精度、可靠性等。但目前高端液压元件主要依赖进口。国外供货厂商供货周期长，交货期有时长达12个月，使国内企业在市场竞争中处于劣势，制约着整机成本降低及盈利能力提升。

成都中电熊猫作为行业中游企业，也受制于上下游配套资源，不具备国际竞争力。李广圣说：“形成完整的国际先进产业链，需要更多上下游配套企业加快研发创新力度，与我们显示行业融合，在合作中共同进步。”（本报记者柯仲甲、范昊天、贺勇、张文、王伟健、徐靖）